Se trata de una iniciativa que busca disminuir el uso de sorbetes plásticos descartables para emplear, en cambio, a la caña de bambú como materia prima alternativa. Y la idea no pudo tener mejor “timing” porque mientras la pareja investigaba las formas de trabajar con esa planta en su taller localizado en Tortuguitas, en la ciudad de Buenos Aires y parte de la Costa argentina se implementaba la prohibición para el expendio de sorbetes plásticos de un solo uso.

“En la Argentina se sabe muy poco del bambú. Se piensa que hay pocas especies, pero hay más de mil. Empezamos a investigar y a ver cómo perfeccionar el producto”, contó Constanza Ávila Testa a Bichos de Campo.

Internet les permitió conocer emprendimientos similares en otros países y los cultivos de bambú de la familia de Federico –en la provincia de Buenos Aires- les garantizaron suficientes recursos para hacer las pruebas necesarias.

Los primeros modelos se hicieron a partir de una caña plana. Si bien tuvieron un buen recibimiento en el mercado, a Constanza no le convencía la forma. La idea era que fueran lo más parecido posible a los descartables, para que las personas se acostumbraran rápidamente. Por eso cuando identificaron ciertas cañas con forma redonda, dirigieron todos sus esfuerzos a trabajar únicamente con ellas.

“Haber encontrado la caña redonda fue espectacular. Estamos analizando en un futuro hacer mayores cultivos solamente de esa caña”, aseguró Constanza. Pero lo cierto es que el cultivo de bambú puede demorar hasta siete años en crecer. Eso sí, cuando lo hace tiene una tasa de crecimiento diario muy importante, llegando a estirarse casi un metro por día.

Por este motivo, no se corta al bambú de raíz, sino que podan algunas de sus ramas (sólo aquellas con el grosor justo para que no se quiebren durante su manipulación). Por caña se pueden obtener entre cinco y ocho sorbetes, de acuerdo al largo en que se corten. Sorbentables ofrece sorbetes de 15 y 20 centímetros, siendo más popular el de 20.

Una vez que la caña ingresa en el taller, se remueve la cáscara externa y se procede con el fraccionamiento. Luego del proceso de esterilización, que no emplea ningún producto químico, se las deja secar al sol. Al no hacer uso de ninguna máquina (para reducir la huella de carbono) y preservar el material, este proceso puede demorar entre dos y tres días, dependiendo del clima.

Pasado ese tiempo se pulen los sorbetes por dentro y por fuera, usando cepillos de cerdas naturales. Eso no sólo les otorga brillo y suavidad, sino que impide que queden astillas.

El último paso consiste en el grabado de las piezas con el logo del proyecto. Esto se hace a partir de un láser que quema la caña, evitando así el uso de tintas. En cuanto a los deshechos de todo el proceso, Constanza y Federico se encargan de compostarlos y usarlos en su huerta.

Los sorbetes se pueden comprar por unidad o en kits junto a un cepillo y bolsa de tela para transportarlos. Aunque la experiencia les ha demostrado que con buenos cuidados pueden llegar a durar una década, desde Sorbentables sugieren usarlos en un lapso de hasta 18 meses y hacer una limpieza regular con agua y vinagre.

El precio sugerido al público es de $98 y ya está a la venta en Buenos Aires, Santa Fe, Chubut, Mendoza y Tierra del Fuego. Son distribuidos también por la cadena The Food Market y pronto estarán disponibles en una de las cadenas de cafeterías más importantes del país.

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“Para la producción de una tonelada de fibra de fique se requiere una décima parte de la energía necesaria para producir una tonelada de fibra de poliéster o polipropileno. Para el tercer año, Fiquetex ayudará al medio ambiente absorbiendo 7.400 toneladas de CO2 al año y para el cuarto año serían 11.400 toneladas de CO2 anuales”, explicó Alejandro Moreno, fundador de Fiquetex.

La fábrica, ubicada en la localidad de Itaguí, estará en completo funcionamiento para marzo del año que viene y tendrá una capacidad de producción de tres millones de metros de cuero vegano al año. También fabricará otros textiles y productos ecológicos a base de fibras de coco y algodón.

El fique o cabuya es comúnmente utilizado para fabricar cordeles o empaques como los sacos de café. Es biodegradable y puede ser usado también como alimento o abono. En el universo de los textiles, este material es igual de versátil que el cuero animal pero diez veces más barato.

Si bien Colombia es el principal productor de esta fibra, con más de 20.000 toneladas anuales, solo se aprovecha el 4% de la planta porque se buscan las fibras largas. Es en ese punto donde aparece la potencialidad de este nuevo cuero vegano, y para su producción pueden usarse las fibras más cortas, lo que aumenta la rentabilidad del cultivo.

“Nuestra tecnología no sólo es disruptiva, también hace parte de un modelo de economía circular. De esta manera, con el tiempo pretendemos ir reemplazando todos los productos plásticos como es el caso de las esponjillas sintéticas, por un material 100 % amigable con el medio ambiente como es nuestra esponjilla de fique”, dijo el fundador, dando la pauta de que el proyecto trascenderá al sector de la moda.

Moreno prevé exportar el 80% de lo producido a países como Alemania, Australia, Canadá, Holanda y Reino Unido para fines de 2023.

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La compañía, que cuenta con oficinas en Buenos Aires y en San Pablo, Brasil, planifica montar su planta propia en Córdoba; demandará unos 10 millones de dólares, y será la primera del Mercosur. 

“No fabricamos bolsas, pero sí proveemos el insumo para hacerlas. A su vez, no fabricamos la materia prima, porque es muy incipiente el proyecto, aunque trabajamos con un socio europeo, que es nuestro socio tecnológico, y así traemos la materia prima desde Europa. Apenas lleguemos a un volúmen crítico, montaremos nuestra propia planta de bioplásticos”, aclaró su fundador, Diego Moyano, en diálogo con Bichos de Campo.

Escuchá el reportaje completo a Diego Moyano:

Le venden a la empresa Super-Bol, que provee de bolsas bioplásticas a Mercado Libre. Moyano, explicó que “vendemos una materia prima, en este caso, resina, que se destina a la industria plástica, para que estas produzcan sustituyendo el plástico de petróleo por un bioplástico que es biodegradable en el ambiente”.

En cuanto a los subproductos utilizados para proveer de la materia prima que permita fabricar esas bolsas biodegradables, Moyano comentó que “estamos usando azúcares, o almidones, pero a su vez la tendencia es no usar mas cultivos vírgenes como maíz, caña o papa para fabricar los bioplásticos, sino más bien usar el residuo agroindustrial o alimenticio”.

“La idea es que la industria plástica siga resolviendo la infinidad de cosas que resuelve, tanto en packaging, como en medicina y en el agro. Lo único que debemos hacer es cambiar la química del insumo que utiliza”, concluyó Moyano.

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