Gustavo Augel es productor de leche en Lobos, Buenos Aires y coordinador de la comisión de lechería de Carbap desde octubre pasado. Su familia se instaló allí desde 1998, en un campo de 250 hectáreas. Su establecimiento forma parte del 75% de los denominados “tambos chicos” que son “los que subsisten” produciendo unos 2.500 litros por día.

“Somos parte los que tenemos la disyuntiva diaria de si vendemos vacas a otro tambo grande, si hacemos soja o si la peleamos un poco más a ver hasta dónde aguantamos. En mi caso estoy tratando de diversificarme: tengo un campo chico pero ese rumbo (hacia otras actividades) le va a hacer bien al campo, porque tirar todos los dardos a la lechería no me da buenos resultados”, explicó Augel a Bichos de Campo.

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Para diversificarse, Augel decidió hacer 40/50 hectáreas de agricultura con destino comercial. Es decir para vender los granos y no para usarlos como reserva de alimento para las vacas. Para fertilizar esos lotes, además, comenzó a producir un fertilizante líquido con los efluentes de su propio tambo.

“Es una actividad que arrancamos este año. Juntamos toda la bosta que deja la vaca en el ordeñe, se procesa y se genera un fertilizante líquido” que en parte se usa en el propio campo y en parte se vende a la Fundación para el Desarrollo de la Investigación Científica y Tecnológica en Defensa del Medio Ambiente, que a su vez lo comercializa como CH4 Biol.

Augel explicó cómo es el proceso: “A diario, cuando entra al tambo y mientras espera ser ordeñada, la vaca defeca. Eso se junta con pala cargadora, que lo deposita en tachos de plástico de mil litros con agua y bacterias vivas que hacen el proceso. Lleva un período de 90 días y a partir de entonces se pueden cosechar 15/16 litros diarios. Entonces se agregan otros 15/16 litros de bosta y se mantiene así la misma cantidad”.

La cosecha es cada tres días. En total se producen 500 litros de fertilizantes por bin (tacho de mil litros) al mes. Por cada litro le pagan 130 pesos, eso sin contar el beneficio que obtiene por fertilizar el campo con un producto biológico y así evitar la compra de fertilizantes, que este año pegaron un salto importante.

El productor -devenido ahora en dirigente- también se refirió a las perspectivas de la actividad. “Los tambos grandes cada vez tienen más vacas, los chicos algunos crecen pero para patear la pelota para adelante y en muchos casos tratan de diversificarse. No le veo un norte como para que los productores digan apostemos y compremos vacas”, indicó.

Entonces le preguntamos por qué se involucró en la actividad gremial si el futuro no es tentador para esta actividad: “Yo trabajaba mucho tranqueras adentro y un día dije que si queremos sacar a la lechería de donde está me tenía que involucrar más. Como coordinar (en Carbap) tenemos tarea grosa”.

Augel dijo que espera “traer a productores a la mesa de lechería de Carbap para conocer su problemática” y contó que “en el 2022 queremos trabajar con los ateneos para involucrar a los muchos jóvenes que están capacitados”. Como tercera medida pretende tener una reunión en cada cuenta lechera de la provincia, además de la reunión mensual que se hace en Carbap.

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Alicia cuenta que su emprendimiento nació 20 años atrás con el reciclado de papel y por el interés una materia prima disponible que se puede reutilizar. “Y en 2013 incorporamos las pieles de pescado siendo este material un descubrimiento muy importante para nuestro trabajo”, explica la artesana.

“Todas las pieles de pescado se pueden utilizar, dependiendo de la especie y región donde se encuentren nos darán distintas características”, dice y destaca que la diferencia con el curtido del cuero de vaca se basa en que el proceso se puede realizar a baja escala, de manera artesanal y ecológica, debido a que los tamaños de las pieles son pequeñas.

Además, los elementos que se necesitan son pocos, simples y fáciles de conseguir. “Por el momento teñimos con anilinas para cueros al agua pero tenemos proyectado poder teñir con tintes naturales”.

Y lo más interesante es que la materia prima que utiliza es el desperdicio de la pescadería local del pueblo donde vive: Sarmiento, en Chubut: “Ellos pescan, venden la carne y nosotros utilizamos la piel de la pesca habilitada. La intención es no depredar y usar el recurso que se encuentran disponible”.

Actualmente y post Covid, Alicia vende de manera presencial y online, con preponderancia de este último sistema. “La pandemia nos afectó mucho porque vendíamos en mayor medida en ferias artesanales, lo cual no pudimos seguir haciendo y entonces nos volcamos a las redes sociales y otros medios para la venta”.

Los productos que más salen en papel reciclado son cuencos (siempre con algún detalle de cuero) y billeteras en lo que es totalmente cuero. Otros objetos muy solicitados son recuerdos, aves en papel, llaveros, portadocumentos y libretas.

Lo que nota Alicia es que hay mucho interés de la gente por los cueros de pescado. Tal es así que ha realizado capacitaciones en varias oportunidades, tanto en línea como presencial y están preparando capacitaciones grabadas para el año que viene. “La gente se sorprende mucho al saber que se trata de cuero de pescado y los primero que preguntan es si tiene olor y si es resistente”, menciona con una sonrisa. La respuesta es que no tiene olor y que es muy versátil, resistente y duradero a pesar de ser un cuero muy delgado. “Tiene propiedades únicas que lo diferencian sustancialmente de los cueros tradicionales”.

Alicia cuenta que se capacitó en Sarmiento y en otras localidades vecinas que ofrecieron cursos en curtido de pieles de pescado para aprovechar los desechos de la pesca. Fueron cursos dictados por técnicos expertos y oceanógrafos, impulsados y financiados por la Universidad de la Patagonia, la Secretaría de Pesca de la provincia del Chubut, el Consejo Federal Pesquero y el CFI.

Tan bien aprendió que sus trabajos obtuvieron varios premios y distinciones: en distintos eventos: Feria Puro Diseño, Emitex, Exposición agro ganadera Rural CABA, Salón de la creatividad y el diseño Berazategui, Fiesta nacional de Artesanos Epuyén, Sello Origen Chubut, Premios Latinoamérica Verde, Sello Buen Diseño Argentino.

“Estoy convencida de que se puede generar trabajo genuino utilizando materiales de descarte y respetando el ambiente y sin generar nuevos desperdicios”, afirma Alicia. “Hay muchos recursos disponibles para crear productos de calidad y cada región puede tener su propia identidad”.

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“Me molesta que las cosas se normalicen por el simple hecho de que como todos lo hacen es natural. ¿Cómo puede ser que compres 20.000 litros de herbicida y te vengan en bidones de 20 litros? ¿Cómo puede ser que compres semillas y llegue un camión con 800 bolsas de 20 kilos? Estás generando un residuo que no deberías”, dijo a Bichos de Campo Santiago.

El agrónomo trabajó durante varios años vinculado a la producción de un campo de 15.000 hectáreas en Buenos Aires, en donde observó la cantidad de desechos plásticos que se descartaban en cada campaña. Como reciclar bidones de agroquímicos suponía un proceso por demás complejo, que implicaba tener protocolos muy específicos de seguridad e higiene, Harriague decidió abocarse al reciclado de las arpilleras que también se acumulaban en cantidad.

Pero contrario a lo que podría pensarse, las bolsas no provinieron de la industria semillera, sino de la cervecera. “Los primeros a los que les toqué la puerta fueron a los semilleros. Una de las empresas más grandes me dijo ‘¿Y qué ganamos nosotros?’. ¿Cómo que ganamos? El insumo que vos estás generando, vos mismo lo metes adentro del sistema”, recordó el emprendedor.

Gracias a un contacto que logró en un proyecto anterior de confección de materas, quien terminó llamándolo fue la cervecería Biere House, que no sabía cómo reutilizar las arpilleras en las que llegaba la malta. Fue con ese empujón que en octubre de 2020 puso manos a la obra y creó la primera tanda de mochilas formadas con estas bolsas, a las que les sumó desechos de banners de publicidad y otras bolsas plásticas para forrar y reforzar su interior.

“Quedaron muy buenas pero necesitaba hacerlas en cantidad. Empecé a buscar talleres de confección y en un momento pensé en que si estaba haciendo algo por el ambiente, podía sumarle también una pata social. Ahí conecté con la Fundación Formar, que me presentó a tres costureras de Lanús: Eli, Gladys y Tamara. Sin ellas no podría haberlo hecho”, aseguró Harriague.

El boca en boca fue lo que probablemente impulsó a otras cervecerías a sumarse al proyecto. Hoy ya son tres las proveedoras de la materia prima -Bier Haus, Jabalina y Abracadabra- que cada 15 días le entregan a Kaiapuni de forma gratuita las bolsas, que luego terminan en las manos de las costureras.

-¿Las cervecerías te venden o te regalan las bolsas?- le preguntamos a Harriague.

-Me las regalan. Si me las trataran de vender voy a un tacho y las saco, no tendría sentido.

-¿Por qué crees que esta vinculación se dio finalmente con las cervecerías?

-Porque tienen una noción de la sustentabilidad bastante más interesante que el campo. Hay cervecerías que quieren reutilizar hasta lo último de su producción. Y de hecho Eli, Gladys y Tamara ya no dan abasto. La semana que viene tenemos más reuniones para que se sumen nuevas chicas.

Kaiapuni requirió una inversión inicial de 3.000 dólares y hoy ya se sostiene por los ingresos de sus productos. Actualmente el stock está compuesto por neceseres, mochilas en dos tamaños y bolsos, que se caracterizan por ser piezas únicas. Sus valores van desde los 1.200 pesos a los 4.300.

Del proyecto hoy forma parte también Valentín Di Giacomo, estudiante de agronomía y hermano del mejor amigo de Harriague.

-¿Cómo ves a la demanda de este tipo de productos?

-A la gente la verdad es que le encanta lo que hacemos, nos felicitan y nos empujan a seguir. Al principio costó un poco porque muchos no entienden, pero cuando lo ven se empieza a vender mucho. Por mí que alguien más arranque a hacer lo mismo que yo, hay millones de cervecerías en el país. Bienvenida la competencia, no busco hacerme millonario sino aportar lo que puedo.

-¿Considerás que tus estudios te ayudaron a la concreción de este proyecto?

-Haber estudiado agronomía me abrió un poco la cabeza. Yo creo que el campo tiene que darse cuenta un poco más de todo lo que hacemos Se hacen un montón de cosas bien, pero también se hacen algunas cosas mal, y creo que falta un poco de humildad en el sector para atacar eso. Siempre decimos que somos el tractor del país pero no vemos lo que hacemos mal. Si nadie lo cambia, trataré de iniciarlo yo. Es un granito de arena.

Para crear conciencia sobre el reciclado, una empresa fabrica mochilas escolares con el plástico de los silobolsas

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“Eso de pensar que en la producción intensiva los animales están hacinados y no lo pasan bien es erróneo. Además, ningún planteo ganadero puede ser productivo sin bienestar animal. Una vaca no puede quedar preñada si no tiene buen alimento y condiciones sanitarias y lo mismo las cerdas”, afirma Aguilar en diálogo con Bichos de Campo.

Aguilar remarca que sus tasas de parto en cerdos son de más del 94% promedio anual. “Esa tasa de parto sólo se logra si las cerdas están en situación de confort y bienestar. Esa es la diferencia que te permite lograr una granja eficiente al final del día”, indica.

En el establecimiento de feedlot donde tienen más de 20 mil cabezas de ganado bovino también asegura Aguilar que emplean bienestar animal. “Hicimos varios cambios en las instalaciones y hace tres años eliminamos las picanas y los palos en los bretes, en la manga y en cargas y descargas de animales”, revela.

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De acuerdo al ingeniero industrial, en el establecimiento está también prohibido el uso de caballos y de perros. “Todo el manejo de la hacienda lo hacemos caminando. Incluso tenemos clientes a los cuales damos servicio de hotelería y ellos también están preocupados por el bienestar animal”, resalta.

La inversión fuerte la hicieron en equipamiento Farmquip para trabajo de la hacienda en manga, cuyo diseño contribuye a que los animales no sufran estrés ni adquieran enfermedades por mal manejo.

“Es increíble lo que ayudó este equipamiento de mangas en nuestro manejo; los animales no se golpean”, explica.

La empresa manejada por Mario Aguilar y sus cuatro hermanos se dedica hace más de 30 años a la cría, recría y engorde de ganado bovino y porcino y a la producción agrícola; pero también puso el foco en la sustentabilidad para lo cual montaron una bioindustria donde tienen una mini dest diseñada para la conversión del maíz en energía y alimento para la ganadería.

A su vez mediante un biodigestor producen desde biogás y biofertilizante para abonar el maíz. También producen bioetanol de maíz, necesario para cortar las naftas.

Aguilar evidencia que su principal negocio es el maíz y que a partir de el se arma toda la economía circular con el biodigestor como punto central para obtener los subproductos. “Con el maíz logramos convertir carne y energía”, apunta.

“Somos cinco hermanos y cada uno de nosotros tiene un área específica de negocio en Las Chilcas. Yo por ejemplo estoy encargado de la granja porcina y de la recría a pasto que hacemos en un campo más alejado”, manifiesta Aguilar, aunque aclara que todas las unidades de negocio están muy integradas.

“Somos tres varones y dos mujeres y compartimos el directorio de la empresa entre todos. Todos estamos arriba de los 40 años, con varios años de experiencia a cuestas, y lo particular es que mis hermanos tienen distinta experiencia profesional y nos complementamos”, analiza Benítez, quien antes de tomar el negocio familiar se dedicó muchos años a las finanzas corporativas trabajando para multinacionales fuera del país, sobre todo en empresas del rubro energético.

Con el bienestar animal y la sustentabilidad logran un círculo virtuoso en Las Chilcas, donde los desperdicios de una unidad de negocio se conviertan en un insumo para otra unidad productiva. Como punto a resaltar de la granja porcina de Las Chilcas, es una de las pocas en todo el país libre de micoplasma, lo que exige muchos controles de bioseguridad. En efecto, ese status sanitario es el que hace que la productividad sea más alta que en otras granjas y hacen un gran ahorro en vacunas.

De este modo, el maíz es grano para alimentar al ganado pero también un insumo para producir etanol. De ese proceso se obtienen la burlanda y la vinaza; la burlanda se vuelve alimento para el feedlot y la vinaza un sustrato para el biodigestor.

El estiércol vacuno y el purín de cerdo también se utilizan para producir biogás en el biodigestor, el cual regresa a la industria haciendo eficiente el proceso ya que reemplaza el gas GLP que deberían comprar por un biogás producido en el propio establecimiento. Y a su vez obtienen un biofertilizante, el cual pasa a un depósito o laguna que usan como fertilizante para sus cultivos.

Las Chilcas lo tiene todo: economía circular y ganadería sustentable con bienestar, mucho más que una filosofía, la clave de su rentabilidad.

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La firma, localizada en Fortín Olavarría (partido de Rivadavia; Buenos Aires) e integrante del CREA Corralero (Oeste Arenoso), decidió realizar una importante inversión orientada a realizar una gestión ambiental sostenible que se paga con creces por medio del recupero de nutrientes aportados a cultivos.

Agropecuaria La Criolla, que, además del corral de engorde, cuenta con unas 5000 hectáreas agrícolas, dispone de dos palas mecánicas, tres camiones volcadores y una batea dedicados a la extracción de purines de los corrales.

Los bordes de los corrales, donde se concentran los residuos con mayor proporción de humedad, son removidos con una pala mecánica hacia un sistema decantador de sólidos que permite derivar los líquidos a lagunas impermeabilizadas. “Cada corral cuenta en la parte trasera con canales diseñados con piedra caliza compactada, de manera tal que ningún desecho líquido toma contacto con la napa freática”, explica Eber Pires en un artículo publicado por CREA.

Los purines se colocan en un sector de compostaje, los cuales son removidos por un equipo volteador de compost –el cual es accionado por un tractor– y luego emparejado por medio de una motoniveladora.

Se realiza un control regular de la temperatura de las diferentes filas de compost, por medio de un termómetro de 50 centímetros de largo, para hacer un seguimiento de las fases del proceso que garanticen un adecuada pasteurización e inhibición de las semillas de malezas.

Para la aplicación del compost, una vez madurado, emplean una estercolera que, si bien tiene una capacidad total de 30 de toneladas, nunca se carga con más de 22 toneladas para evitar compactar el suelo.

“Comenzamos a aplicar el compost en los lotes aledaños al feedlot, pero luego nos fuimos alejando hasta llegar a lotes que están a nueve kilómetros de distancia del corral; la meta es que todos los lotes agrícolas del establecimiento reciban el material”, comenta Eber.

Cada lote recibe entre 20 a 23 toneladas/ha de compost tal cual, que por lo general se aplica luego de la cosecha gruesa. Si el clima lo permite, se intenta aplicarlo lo más cercano posible a la fecha de siembra de cultivos de invierno, de manera tal de aprovechar el nitrógeno disponible en el compuesto.

Para realizar el análisis económico del compostaje –que incluye la amortización de la maquinaria y el costo de conservación de los equipos–, se procede a computar a la actividad ganadera el costo de limpieza de los corrales y el traslado de los purines hasta una distancia de 1000 metros de los corrales, mientras que la actividad agrícola debe hacerse cargo del costo relativo al traslado posterior a los 1001 metros de distancia, el proceso de compostaje y, por supuesto, la aplicación del material.

El análisis promedio de las diferentes muestras de compost aplicado indicó que la aplicación de casi 21.000 toneladas/ha de material tal cual es equivalente a 242 kg/ha de fosfato monoamónico (MAP), 48 kg/ha de urea y 28 kg/ha de yeso. Como la aplicación de esos nutrientes de origen químico es de 166 u$s/ha y el costo del aporte de compost a una distancia de 1,8 kilómetros del feedlot es de 81 u$s/ha, entonces el margen neto de esa actividad –considerando solamente el aporte de nutrientes– se calcula en 84 u$s/ha.

A partir del año 2016 en Agropecuaria La Criolla comenzaron a realizar ensayos para evaluar el impacto productivo del compost respecto de los fertilizantes químicos.

En 2016/17 se realizó un ensayos sobre un lote destinado a maíz con tres franjas: dos con 20 y 40 toneladas/ha de compost y otra testigo con 60 kg/ha de MAP. Las dos primeras registraron un rendimiento de 13.380 y 12.806 kg/ha, mientras que la testigo tuvo un rinde de 11.201 kg/ha.

En 2017/18 se llevó a cabo otro ensayo con siete tratamientos diferentes en un lote destinado a maíz temprano, donde el mayor rendimiento, con más de 13.000 kg/ha, se registró en el sector que recibió 60 toneladas/ha de compost + 100 kg/ha de urea. Al analizar los rindes obtenidos en los lotes de control que recibieron solamente urea, se observaron caídas significativas de producción, lo que evidenció el importante aporte de fósforo –entre otros nutrientes– provisto por el material orgánico.

“Nos preguntamos qué sucedería con una reducción del 20% de la dosis de urea y observamos que la productividad se redujo, con lo cual decidimos mantener la dosis completa de urea recomendada en función del análisis de suelo, dado que, a diferencia de lo que ocurre con el fósforo, aporte de nitrógeno del compost es más difícil de calcular”, apunta Miguel Vergara (gráfico 1).

En 2018/19 el ensayo se realizó sobre un lote destinado a cebada, donde se evidenció que el lote que recibió 22 toneladas/ha de compost + 100 kg/ha de urea generó un rendimiento similar al sector que recibió esos mismos componentes más 80 kg/ha de MAP, mientras que el lote que recibió 100 kg/ha de urea y 80 kg/ha de MAP rindió bastante menos (gráfico 2).

“Los datos nos mostraron que, gracias al compost, podemos dejar de aplicar MAP, salvo en los maíces tempranos, donde incorporamos 60 kg/ha como arrancador”, afirma Miguel. En la presente campaña 2020/21 están realizando un ensayo en un lote de soja de primera.

Agropecuaria La Criolla, a partir de experiencias estudiadas en feedlots brasileños y estadounidenses, comenzó también a compostar cadáveres bovinos, dado que, si el proceso se realiza de manera adecuada, es posible también emplearlo como enmienda para lotes agrícolas.

“Esta práctica, además de ser ecológica y sanitariamente aconsejable, permite hacer una gestión óptima del terreno porque, en lugar de destinar un sector como cementerio permanente, se emplea al mismo como generador de un recurso agronómico”, explica Pía Barros Barón.

La empresa cuenta con un protocolo específico para proceder a retirar y trasladar cadáveres hasta un playón acondicionado de 0,89 hectárea en el cual se realiza el compostaje, el cual está localizado sobre una loma rodeada de una cortina forestal que contribuye a evitar la dispersión de malos olores. “Contamos con un freatímetro, muy próximo a esta zona, para el control de la calidad periódica de la calidad del agua subterránea”, apunta Pía.

El playón cuenta con una estructura de hormigón con bordes de contención para evitar derrame de efluentes líquidos, en el cual se hace el compostaje de los animales recién llegados; posteriormente, las pilas más avanzadas son movidas a las zonas aledañas. También tiene un semidecantador y una fosa donde se recolectan los efluentes líquidos del proceso de compostaje. “El proceso de compostaje se extiende por unos ocho meses y, tal como sucede en el caso de los purines, requiere un monitoreo sistemático”, concluye Pía.

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“Siempre hablamos sobre el futuro de la carne, pero no le damos lugar a los más jóvenes”, dijo Ulises “Chito” Forte, presidente del IPCVA, quien en las próximas horas sería reemplazado en ese puesto. Agregó que el seminario “demostró que hay muy buena madera juvenil, tanto en la producción como en la industria”. Y prometió: “Es nuestro objetivo seguir trabajando para que aparezca cada vez más sangre joven en las comisiones de trabajo que garanticen que en 2050 tengamos un proyecto serio en el mercado de ganados y carnes”.

Tendencias del consumo, comunicación y márketing, bienestar humano, emprendedores y nuevas tecnologías, influencers fueron algunos de los tópicos del encuentro virtual.

De las dos jornadas del seminario, destacó un panel conformado por representantes de las cuatro entidades agropecuarias donde se abordaron los distintos desafíos a los que se enfrenta la producción ganadera, especialmente los referidos a sustentabilidad y nuevas tendencias del consumo.

Lucrecia Eichman, de Coninagro, dijo que junto a los cambios en las formas de comunicación y de trabajo “también está cambiando la forma de alimentarse. Se están generando muchos sustitutos de la carne, que intentan imitar el sabor y consistencia y veo que en las nuevas generaciones hay un mayor interés por conocer la procedencia del alimento y las formas en que se produce; entonces creo que el desafío es entender qué quiere el mercado, qué quieren los consumidores y qué ven de bueno en nuestra carne para potenciarlo y así poder hacer la diferencia”.

Pedro Doval, integrante de la Sociedad Rural (SRA), opinó que “uno de los desafíos es homogenizar los conocimientos entre todos los productores, para que todos tengamos un mismo panorama y metodología de pastoreo, de certificación, de producción, y eso puede ayudarnos a levantar el estándar de producción y de calidad”.

Matías Ratto, desde la Federación Agraria, manifestó que “tenemos el desafío de producir cada vez más alimentos de mejor calidad y mejores precios, y eso va a tener que ver mucho con los diferentes mercados a los que apuntemos, sabiendo que el mercado asiático va a demandar más volumen”.

Ratto precisó también que “para los mercados más tradicionales vale mucho más la especialización con un producto que ya tenga una historia de trazabilidad y con mucha más comunicación acerca del producto que nosotros hacemos, cómo lo hacemos y con qué practica ganadera lo hacemos”.

Benjamín Sponton, enrolado en  Confederaciones Rurales Argentinas (CRA), enfatizó en que hay que “aumentar la eficiencia de las diferentes etapas de la producción y en esto hay mucho material de estudio y permitiría avanzar mucho en la producción de carne”.

Los cuatro jóvenes coincidieron en que hay que desarrollar más la gimnasia exportadora, reforzar el mercado interno y que es clave la formación de alianzas, el cooperativismo, el trabajo en red de productores y las buenas prácticas ganaderas que permitan trabajar ambientes más sostenibles.

Acerca de lograr una producción más amigable con el ambiente, los jóvenes destacaron la enorme cantidad de pasturas que genera un país como la Argentina, las que le permitirían capturar mucho carbono del ambiente, con lo cual se podría aprovechar este recurso para generar producciones más eficientes aplicando tecnologías en los procesos de bajo costo que reduzcan la huella de carbono.

También hablaron de economía circular aplicada en algunos sistemas que ya hacen aprovechamiento de sus afluentes, y comentaron que hay que darle más consideración a la energía que ese proceso podría generar en sistemas ganaderos, sobre todo entendiendo que estos van a apuntar más a la intensificación, mayormente en las etapas de engorde y de terminación.

Otro de los puntos en común entre los jóvenes es que hay una nueva generación ganadera “multi tasking” que busca aprovechar el tiempo al máximo, razón por la cual las nuevas tecnologías son una oportunidad para disminuir costos, agilizar la producción y la comercialización.

En el cierre del seminario, Forte destacó que “a pesar de la pandemia seguimos trabajando muchísimo desde el IPCVA, tanto en la promoción de las exportaciones como en el mercado interno” y declaró que avanzan en una nueva era de la comunicación en redes sociales y con inclusión de influencers de la carne argentina, para llegar apropiadamente con el mensaje a los millennials, a los centennials y a las madres jóvenes”.

Forte resaltó que para 2021 la intención es hacer 3 o 4 seminarios regionales que culminen en un gran encuentro nacional de jóvenes. “Esta vez es tiempo de escucharlos a ellos, que van a ser los protagonistas de las próximas décadas”, resaltó el presidente del IPCVA.

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Cuando Anabel Uanino, al frente de la Fundación La Huella y de la escuela Olga Cossettini, decidió traer a Colonia Caroya a Günter Pauli y sus ideas sobre economía azul, lejos estaba de pensar que en su Colonia Caroya natal se iban a desarrollar proyectos que se convertirían en negocios. Es que de la mano de Pauli, llegaban también dos “locos” lindos, Francois Nolet y Julien Laurençon, un belga y un francés con muchas ganas de despertar el potencial dormido que habitaba en la región y pusieron en marcha dos proyectos de economía circular.

Con la poda de los viñedos, desarrollaron el cultivo de gírgolas, un hongo comestible de reconocidas propiedades. Y, en paralelo, montaron el prototipo de la primera industria del “insecto”.

Las obreras de esta industria son las larvas de una mosca, la Hermetia illucens, también conocida como mosca soldado negra que es nativa de América y tiene la apariencia de una avispa.

¿Qué hacen estas larvas? Comer y comer y comer residuos orgánicos hasta aumentar su peso 4000 veces en 14 días. Son tan eficientes que si les das una tonelada de residuos orgánicos, te devuelven 400 kilos de humus y 250 kilos de larvas que pueden utilizarse en la alimentación de animales (peces, gallinas, cerdos, entre otros).

En una etapa posterior, con otro proceso, podrían obtenerse también 75 kilos de harina proteica y 23 kilos de aceite.

En Caroya, Frans y Julie le dieron forma a Procens, una empresa de biotecnología que brinda una solución integral para bioconvertir residuos orgánicos de municipios y otros actores de la agroindustria.

Desde Bélgica trajeron las primeras larvas de la mosca soldado negra y armaron un prototipo en un container marítimo que instalaron en Chacra de Luna. Con ese prototipo funcionando, pudieron convencer a inversores cordobeses de apostar por Procens.

Federico Uanino, Luciano Nicora, Gabriel Florensa, Lucas Emma, Germán Merlo, Roberto Viviani, Fedora Viviani, Sergio Asís, José Dib, y Martín Piazzoni se sumaron a la iniciativa que dio un enorme paso en estos días.

https://www.facebook.com/watch/?v=574282746557719

Desde septiembre, harán una prueba piloto con los residuos de la papa, mayoritariamente cáscara, en la localidad bonaerense de Balcarce para la firma canadiense Mc Cain, cuyos productos congelados se encuentran en la mayoría de las góndolas de los supermercados.

“En algún momento hay que tirarse a la pileta, salir a buscar gente interesada que te pueda apoyar. No se puede llegar solamente con la idea y decir necesito tantos millones para construir una planta. Hay que hacer demostraciones. Nosotros llevamos dos años antes de poder concretar esto”, dice Frans.

Y completa Julien: “El mensaje es que -pese a este contexto de pandemia, recesión, y casi default- logramos que inversores ‘ángeles’ de Córdoba se sumen al proyecto. Plata hay, aunque hay que saber captarla. Vendemos un sueño, es cierto, pero respaldado con mucho trabajo”.

Tendremos unas cuantas muy buenas noticias sobre ellos de ahora en adelante.

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La generación de bioenergía a partir de subproductos de las actividades agropecuarias se plantea como una alternativa de negocio más que interesante en la Argentina. Ahora, ¿de qué hablamos cuando hablamos de bioenergía?

Según José María Méndez, jefe de la Agencia del INTA Totoras, en Santa Fe y coordinador nacional del tema en ese organismo, esta energía de la naturaleza “no es más que la energía contenida dentro de la biomasa”.

“La biomasa nace y se almacena básicamente en los vegetales, los cuales a través de la fotosíntesis almacenan energía. Es decir que estos actúan como una especie de pila o batería. A su vez, dentro de la cadena trófica todos los que consumen vegetales son acumuladores de energía, y cada vez en mayor cantidad. Es así de sencillo o de complicado”, dijo Méndez en diálogo con Bichos de Campo.

Mirá la entrevista completa a José María Méndez:

Méndez cuenta con mucha experiencia en capacitación, transferencia y adopción de tecnología en el territorio, y desde el año 2007 trabaja en el en el Proyecto Específico Agregado de Valor en el Módulo de Bioenergía (PNAyAV).

Para el especialista, es clave trabajar en el territorio de la bioenergía para desarrollar aún más las empresas del interior y que no dependan tanto de las energías convencionales. “La Argentina tiene un territorio muy extenso. Al estar los centros de producción tradicional de energía tan distantes unos de otros, eso obliga a tener una red de distribución importante, tanto de energía eléctrica como de gas natural. El problema es que esa red no llega a muchos lugares, o bien es obsoleta y no da un buen servicio”, explicó.

Incluso Méndez comentó que muchas veces esa energía tradicional no es suficiente para alimentar a las industrias, establecimientos y centros urbanos. “Muchas industrias del interior tienen que dejar de funcionar en determinadas horas del día porque esa energía que utilizan necesitan dirigirla a determinados centros urbanos, lo que limita la producción en muchos territorios del país, sobre todo agroindustrial”.

Una alternativa a la energía tradicional es la llamada Energía Distribuida, que, según el jefe de la Agencia del INTA Totoras, “es aquella que podemos proveer a través de biomasa producida o biomasa residual. La primera se produce para hacer energía, y la segunda es la que toma residuos o desechos, que muchas veces son un vacío ambiental, y los transforma en un activo económico o en otra forma de energía”.

A modo de ejemplificar los tipos de biomasa para generar bioenergía, María Méndez dijo “el cultivo de maíz puede destinarse a biomasa producida, o bien algunos cultivos forestales, el sorgo y el rastrojo De hecho, se están instalando plantas que funcionarán a base de biomasa de origen leñosa en el NEA. Mientras que para generar biomasa residual se pueden utilizar los desechos que vengan de un frigorífico, o bien los de una empresa láctea, o efluentes de la producción pecuaria: cerdos, bovinos de carne y leche, o aves”.

-¿Qué busca el INTA en materia de bioenergías?

-El objetivo fundamental del INTA es generar energía distribuida como un soporte para la agroindustria en origen. Creemos que apoyar el agregado de valor en origen trae arraigo, demanda de mano de obra y una mejor calidad de vida. Pero también, y aunque no sea objetivo del INTA, esto aporta a la matriz energética, y permite no depender solo de un combustible o de energía fósil. Yo digo que la energía distribuida reúne tres ejes claves: es viable en lo económico, porque permite que la agroindustria funcione, en lo social porque demanda puestos de trabajo, y en lo ambiental, porque genera una menor emisión de Gases de Efecto Invernadero (GEI).

Ver: Una pequeña empresa juguera de Río Negro quiere producir biogás a partir del orujo de las frutas

-¿Cuál debería ser la prioridad de Argentina entonces? ¿Ponerse a producir cultivos o bosques para producir energía, o la prioridad está en aprovechar los residuos?

-Yo creo que es fundamental aprovechar los residuos de la agroindustria y de la producción pecuaria, por varios motivos. Por lo general, la producción pecuaria tiende a intensificarse o a aumentar el número de animales por superficie, y el problema es: qué hacemos con los efluentes que se generan en un espacio muy reducido; si los tiramos a la cuneta, al canal, o bien los gestionamos de modo correcto y los utilizamos como biofertilizantes. Ahí entra el concepto de Economía Circular que está tan de moda.

-¿Qué es la economía circular?

-Los nutrientes que se generan en un proceso agroindustrial, que provienen de determinadas materias primas se transforman en energía y en digeridos. Los digeridos son los subproductos de un biodigestor. Los residuos que pasaron por allí, capturan biogás y nutrientes que pueden volver al origen de donde vino la materia prima que produjo maíz, soja, trigo y alimentó a determinada actividad pecuaria. Eso viene de la biogiestión anaeróbica.

Méndez cita como ejemplo el caso de una cooperativa ubicada a 40 kilómetros de Totoras, donde él trabaja. Es la cooperativa de Monje. “El sur de Santa Fe tiene prácticamente una cooperativa por pueblo. En el caso que cito se trata de una cooperativa con una visión muy importante, y brindan no sólo asesoramiento técnico, acondicionamiento y comercialización de granos, sino que también tienen una planta de alimento balanceado, una planta de extracción de aceite, otra de biodiésel, tienen criadero de cerdos, y a su vez los residuos que se generan en cada uno de esos procesos van a una planta de biogás que genera energía para alimentar al 40% de la planta de extracción de aceite, y así esos digeridos vuelven al lugar”, relata.

-Por lo general, las noticias sobre emprendiomientos ligados a la bioenergía todavía provocan cierto asombro. ¿Cuánto faltará para que esto se vuelva cotidiano?

-Ese es nuestro objetivo porque hay mucho para contar y mostrar en esto. Se puede transferir tecnología en bioenergía. Por eso empezamos una serie de seminarios. De hecho en agosto presentamos la oferta tecnológica que tiene el INTA en forestales para bioenergía, apuntada sobre todo en el NEA. El INTA tiene tecnología para trasnferir y es uno de los objetivos que me he planteado, la transferencia de lo que hay y marcar presencia en los territorios.

-A veces las cosas no son difíciles si están ya probadas, pero suelen ser costosas. ¿Cómo puede aprovechar el productor esta ventaja?

-Siempre hay ventanillas de dinero público que traen a veces subsidios interesantes. Te doy el ejemplo concreto de la cooperativa de Monje. Su planta de aceite la hicieron con un crédito de la provincia de Santa Fe, el biodigestor con el Banco Municipal de Rosario, la planta de biodiésel  con aporte de un grupo de socios. 

Ver: Un tambo de San Juan comenzó a generar biogás y biofertilizante con el desecho de sus vacas

-¿Y se recupera rápido la inversión?

-Tengo presente un ejemplo típico. Para hacer el biodigestor la cooperativa de Monje tomó, en su momento, un crédito de 2 millones de pesos, y ellos gastaban cerca de 500 mil pesos por año en gas, con lo cual en cuatro años se pagaban la inversión. Y hay otra cosa: no es lo mismo dar un servicio que tener un abanico de posibilidades. La diversidad también hace al negocio. Esta cooperativa hace biodiésel,  o bien lo canjean por soja como biocombustible con sus socios. Además, el día que no hacen biodiésel hacen aceite metilado, que es una de las materias primas que usan las plantas formuladoras de agroquímicos como coadyuvantes. Eso les permite a ellos cambiar aceite metilado por productos fitosanitarios.  El principal beneficio se da en el ahorro de transporte, porque a la biomasa y la agroindustria las tenemos ahí, lo que da acceso a una energía a la cual, de otro modo sería muy caro acceder, y tener energía por 24 horas, y no sólo determinadas horas del día. 

-¿Cuánto podemos crecer en el desarrollo de la bioenergía en Argentina?

-Podemos crecer muchísimo y un golpe grande lo dio el programa Renovar a partir del 2015- 2016 donde aparecieron muchas plantas. El Renovar I tuvo mucho impacto en su momento sobre algo que en el INTA no trabajamos, que son las energía fotovoltaivcas y eólicas, que también son energías renovables. En el INTA trabajamos más con las bioenergías, energía a partir de la biomasa, por capacidades, por estar en nuestra disciplina y porque da trabajo a mucha gente. 

-¿Pero se han ido incorporando las plantas de biomasa al programa Renovar?

-Si. En el último Renovar hubo 36 adjudicaciones a plantas a partir de biomasa. Muchas están en construcción y otras estarán en funcionamiento desde el año entrante porque son plantas muy grandes. En muchos casos se trata de generar energía para mandar a la red, que es energía sobrante o bien energía canjeada. Es energía verde que puede ir a la red. A su vez, hay una ley que colabora con este marco, y así desde el 2024, se establece que del porcentaje total de la energía que consuman los grandes consumidores, un 20% sea energía renovable, y si no la tienen, no pasa nada, pero deberán pagar un diferencial. 

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Lucas Zanovello, diseñador industrial del Instituto de Investigación y Desarrollo Tecnológico para la Agricultura Familiar (IPAF) del INTA Región Patagonia, dijo que “los residuos orgánicos que generan algunas producciones pueden representar un problema si no son gestionados y tratados adecuadamente”. Y mostró como ejemplo el caso de esta empresa: “En la producción de sus jugos genera 400 toneladas anuales de residuos de orujo de frutas. Su tratamiento y reutilización es un desafío que decidieron encarar junto con los técnicos del INTA”.

¿Qué hicieron? Pusieron en marcha un plan para “generar biogás y biofertilizantes que puedan ser utilizados en el ciclo productivo”, según explicó Martín Carro, uno de los fundadores de la empresa Patagonia Beverage.

Producir biogás con estiércol ya es un hecho en Argentina, a partir de un biodigestor flexible

En sus inicios, la empresa reutilizaba el orujo de la fruta procesada deshidratado como subproducto para ensilarlo y producir alimentos balanceados para consumo animal. Sin embargo, la posibilidad de producir energía y biofertilizantes resultó una alternativa más seductora frente a la posibilidad de reducir los costos energéticos.

Actualmente la firma está en un proceso de traslado hacia la localidad de Villa Regina, en donde contará con instalaciones de mayores dimensiones y podrán aumentar la producción. Allí, emprenderán el desafío de instalar un biodigestor piloto, con la idea de generar bioenergía para toda la planta.

“Si bien nos trasladamos a un predio más cómodo, tiene la desventaja de no contar con una red de gas natural y nos encontramos con que el costo del gas licuado es muchísimo más caro”, detalló Carro.

Para el caso puntual de la juguera, instalarán un biodigestor de 260 metros cúbicos para procesar todo el efluente sólido y líquido. “A priori, los volúmenes de biogás que se generan son más que suficientes para los consumos que tenemos”, aseguró Carro.

Agregó: “Estamos estudiando la composición del fertilizante para utilizarlos con nuestros proveedores de fruta y así poder cerrar nuestro ciclo productivo y transformarlo en un emprendimiento sostenible en el tiempo”.

El INTA explicó que el tan mentado biodigestor “se trata de un contenedor cerrado, hermético e impermeable que almacena material orgánico (excrementos de animales, desechos y restos de alimento), genera una fermentación anaeróbica que deriva en la producción de biogás y biofertilizantes”.

Este residuo orgánico que se descarga del biodigestor es un lodo semilíquido con propiedades fertilizantes, ya que que contiene nitrógeno, potasio, fósforo y otros micronutrientes esenciales para las plantas.

Zanovello reconoció que “la adopción de esta tecnología tiene beneficios desde el punto de vista ambiental y de la sustentabilidad” y, en este sentido explicó que “la inversión inicial se recupera bastante rápido porque reemplaza un gasto en energía que es cada vez mayor”.

“Además es posible fabricarlos, en la medida que uno tiene los materiales disponibles, y resolver, así, el pasivo económico y ambiental que supone el hecho de generar residuos y tener que gestionarlos”, añadió el técnico.

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Sin embargo, la gacetilla insiste y algo nos llama la atención. Nos cuenta que una firma llamada Fluence, que se dedica al tratamiento de aguas y efluentes, levantará su mayor planta de tratamiento de efluentes en Sudamérica para uno de los frigoríficos argentinos más importantes, el Gorina de la localidad homónima, cercana a la ciudad de La Plata.

El Frigorífico Gorina está en el lote de los cinco grandes frigoríficos exportadores del país. Es cierto que es importante. Pero que tenga una planta de tratamiento de efluentes no nos extraña tampoco, pues es algo a lo que está obligado por las normas ambientales. No nos impacta. Impactaría que no la tuviera porque los olores serían insoportables.

Pero sigue la gacetilla: dice que Fluence, a partir de la nueva planta de efluentes, también construirá para Gorina “el mayor reactor de biogás en América del Sur”.

Eso si es impactante. Sobre todo porque si el proyecto prospera como está previsto el Gorina se convertiría en el primer frigorífico de esta región “en tratar sus efluentes de forma integral con tecnología de punta, generando una cantidad inédita de energía que además venderá a la red”.

Fluence Corporation es una empresa importante, con trabajos en más de 70 países. En este caso proyecta generar ese reactor de biogás a partir del procesamiento de 7.000 metros cúbicos diarios de los desechos de los animales faenados en el frigorífico. La inversión sería de cerca de 5 millones de dólares y se prevé finalizar la obra en diciembre del 2021.

“La relevancia de esta planta, más allá de la inversión en sí, consiste además en que fijará un nuevo estándar para la industria frigorífica y de alimentos en general, no solo a nivel tecnológico, social y ambiental, sino también a nivel de la sustentabilidad económica del proyecto”, definieron desde la empresa que hará las obras.

“Celebramos este cambio de paradigma en una industria tan significativa para Argentina y la región como los frigoríficos. Las plantas de tratamiento, antes vistas solamente como un gasto, generan ahorros significativos no solamente para la empresa, sino además para el medio ambiente y la sociedad. La posibilidad de construir plantas compactas que procesan elevadas cargas con alta eficiencia de remoción de carga orgánica y de nitrógeno rentabiliza este tipo de inversiones”, aseguró Michele Ceccaroni, uno de los ingenieros de Fluence.

La gacetilla brinda precisiones sobre el proyecto. Informa que la nueva planta de Gorina tratará 5.000 metros cúbicos de efluentes diariamente y estará diseñada para llegar a 7.000 metros cúbicos. El reactor anaeróbico procesará diariamente hasta 200 metros cúbicos de residuos (lodos flotados, lodos biológicos y subproductos del proceso cárnico) y generará 14,000 Nm3/día de biogás. A partir de allí una unidad de cogeneración de 1,5 MW se alimentará con biogás producido por el reactor.

La iniciativa está contemplada dentro del programa oficial RenovAr pues “permitirá producir energía renovable inyectando electricidad a la red eléctrica nacional”. Se estima unos 36 MWh/día.

La gacetilla indica que con esta obra “se marca un nuevo hito en la historia de la industria frigorífica y ganadera de la región”. Recuerda que “a fines de 2017 el frigorífico ArreBeef ya había dado un paso importante al convertirse en la primera planta en invertir en tecnología anaeróbica de nivel industrial, también con la empresa Fluence”.

Bienvenido el anuncio. Quedamos impactados.

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