Recientemente fue el turno de la provincia de Entre Ríos de sumarse a esta iniciativa, y lo hizo inaugurando su primer CAT en la localidad de Federación.

“Si bien este es el primero en la provincia, la asociación ya trabajó con ocho campañas itinerantes para la recepción de envases vacíos de fitosanitarios en distintas localidades”, señaló Ignacio Stegmann, Director Ejecutivo de CampoLimpio. En efecto, durante el primer semestre de este año se recuperaron en esta provincia 19.256 kilos de plástico.

“Es un gran logro de CampoLimpio en una problemática que es común en todos los sectores del país a la que se le ha tratado de dar solución”, expresó por su parte Gloria Pérez, directora de la Estación Experimental Agropecuaria INTA Concordia.

Aun así, desde la organización hicieron especial hincapié en que el sistema sólo funcionará con el apoyo de toda la cadena de actores: es imprescindible el compromiso del productor para efectuar el triple lavado, lavado a presión y perforado en la base de los envases para que la gestión sea efectiva.

El flamante nuevo CAT se encuentra ubicado en el kilómetro 297 de la Autovía Nacional N° 14, en la zona rural Colonia La Gloria. El mismo ya atiende de lunes a viernes de 14 A 18hs, recepcionando los envases que los productores registren a través de la aplicación de gestión de CAT.

CampoLimpio espera poder instalar cuatro nuevos CAT en lo que queda de este año, en las localidades de Cerrito, Victoria y Larroque.

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Se trata de una iniciativa que busca disminuir el uso de sorbetes plásticos descartables para emplear, en cambio, a la caña de bambú como materia prima alternativa. Y la idea no pudo tener mejor “timing” porque mientras la pareja investigaba las formas de trabajar con esa planta en su taller localizado en Tortuguitas, en la ciudad de Buenos Aires y parte de la Costa argentina se implementaba la prohibición para el expendio de sorbetes plásticos de un solo uso.

“En la Argentina se sabe muy poco del bambú. Se piensa que hay pocas especies, pero hay más de mil. Empezamos a investigar y a ver cómo perfeccionar el producto”, contó Constanza Ávila Testa a Bichos de Campo.

Internet les permitió conocer emprendimientos similares en otros países y los cultivos de bambú de la familia de Federico –en la provincia de Buenos Aires- les garantizaron suficientes recursos para hacer las pruebas necesarias.

Los primeros modelos se hicieron a partir de una caña plana. Si bien tuvieron un buen recibimiento en el mercado, a Constanza no le convencía la forma. La idea era que fueran lo más parecido posible a los descartables, para que las personas se acostumbraran rápidamente. Por eso cuando identificaron ciertas cañas con forma redonda, dirigieron todos sus esfuerzos a trabajar únicamente con ellas.

“Haber encontrado la caña redonda fue espectacular. Estamos analizando en un futuro hacer mayores cultivos solamente de esa caña”, aseguró Constanza. Pero lo cierto es que el cultivo de bambú puede demorar hasta siete años en crecer. Eso sí, cuando lo hace tiene una tasa de crecimiento diario muy importante, llegando a estirarse casi un metro por día.

Por este motivo, no se corta al bambú de raíz, sino que podan algunas de sus ramas (sólo aquellas con el grosor justo para que no se quiebren durante su manipulación). Por caña se pueden obtener entre cinco y ocho sorbetes, de acuerdo al largo en que se corten. Sorbentables ofrece sorbetes de 15 y 20 centímetros, siendo más popular el de 20.

Una vez que la caña ingresa en el taller, se remueve la cáscara externa y se procede con el fraccionamiento. Luego del proceso de esterilización, que no emplea ningún producto químico, se las deja secar al sol. Al no hacer uso de ninguna máquina (para reducir la huella de carbono) y preservar el material, este proceso puede demorar entre dos y tres días, dependiendo del clima.

Pasado ese tiempo se pulen los sorbetes por dentro y por fuera, usando cepillos de cerdas naturales. Eso no sólo les otorga brillo y suavidad, sino que impide que queden astillas.

El último paso consiste en el grabado de las piezas con el logo del proyecto. Esto se hace a partir de un láser que quema la caña, evitando así el uso de tintas. En cuanto a los deshechos de todo el proceso, Constanza y Federico se encargan de compostarlos y usarlos en su huerta.

Los sorbetes se pueden comprar por unidad o en kits junto a un cepillo y bolsa de tela para transportarlos. Aunque la experiencia les ha demostrado que con buenos cuidados pueden llegar a durar una década, desde Sorbentables sugieren usarlos en un lapso de hasta 18 meses y hacer una limpieza regular con agua y vinagre.

El precio sugerido al público es de $98 y ya está a la venta en Buenos Aires, Santa Fe, Chubut, Mendoza y Tierra del Fuego. Son distribuidos también por la cadena The Food Market y pronto estarán disponibles en una de las cadenas de cafeterías más importantes del país.

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Ante esta ingeniosa forma de solidaridad, la empresa argentina de silobolsas Ipesa, pioneros en el desarrollo, fabricación y exportación de este producto, decidió donar silobolsas nuevas y ponerlas a disposición del equipo de voluntarios. No solo del proyecto de Bahía Blanca, sino de cualquier iniciativa similar que surja en el país.

En el caso de Bahía Blanca, la demanda fue creciendo y hoy se están incorporando nuevos grupos de voluntarios, que guiados por un instructivo, cortan y confeccionan los delantales que se utilizan en hospitales de esa y otras zonas.

La fabricación es sencilla, no requiere ningún tipo de maquinaria y puede aprenderse mediante la visualización del instructivo producido por el ingeniero Bergé.

El silobolsa no es un invento argentino, pero aquí se perfeccionó tanto que revolucionó la forma de guardado de cereales y oleaginosas, dado que permite almacenarlos directamente en el campo sin mayor infraestructura y así se puede optimizar la logística a un costo muy razonable. Por las características del material y su resistencia a condiciones adversas, el plástico termina siendo una barrera protectora de alta eficiencia. Por eso es muy útil para evitar contra la propagación del virus.

“Desde IPESA hemos decidido acompañar donando packs de silosbolsa, no solo a los proyectos actuales como los de Bahía Blanca, sino a los proyectos que surjan en el país”, indicó Mariano Klas, director de esa empresa.

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La innovación forma parte de un sistema integral creado por Logiseed, una empresa de logística de Venado Tuerto, para encontrar una solución al problema del recupero de los bidones que se utilizan para los agroquímicos. Según una información de prensa difundida por la empresas, este sistema “implica tener la trazabilidad total de cada uno de los envases utilizados para agroquímicos, desde que se fabrica hasta que se destruye o recupera”.

En la Argentina se utilizan anualmente 17 millones de envases fitosanitarios, lo que representa 13.000 toneladas de plástico. Sabido es que muchos de esos envases quedan desperdigados en el campo, otros se acopian en galpones, algunos se reutilizan y otros van al entierro o quema. “Lo cierto es que muchos de ellos  entran a un mercado ilegal y otros tantos se llevan a disposición final en rellenos sanitarios no aptos”, advirtió la empresa que diseño este nuevo sistema.

Ver Ernesto Ambrosetti: “Con la gestión de envases vacíos vamos a una agricultura más sustentable”

La ley 27.279, reglamentada este año a través del decreto 134/2018, estableció una serie de requisitos para el recupero de esos envases vacíos. De acuerdo al grado de toxicidad de lo que llevaban dentro, requieren una gestión condicionada y diferenciada, con procesos específicos y una completa trazabilidad, desde la producción hasta la disposición final del envase.

En ese contexto, ID-First, una empresa perteneciente al Grupo Logiseed América, creó y patentó “el primer sistema integral de recupero de envases fitosanitarios”, al que bautizó SIRENFI. Para ello concretó una alianza de a tres: la propia ID-First, que aporta la invención y el sistema; Plásticos Lago, que produce y luego reutiliza o destruye los envases; y Logiseed, que brinda el nuevo servicio de logística inversa.

Para lograr la mentada trazabilidad total de los envases, el SIRENFI utiliza el sistema de radiofrecuencia, una tecnología que emplea ondas de radio para codificar y almacenar datos, mediante etiquetas que cuentan con un chip de silicio. “El seguimiento y lectura de esos datos se realizará a través de antenas instaladas en los puntos de trazabilidad”.

Ver ¡Al fin! Se reglamentó la ley sobre la gestión de envases vacíos de fitosanitarios

GS1, organización presente en 155 países que lidera los sistemas de identificación con código de barras, DataMatrix y radiofrecuencia, proveerá el ePC (Electronic Product Code). A través de el, SIRENFI logra seguir cada envase en cada cambio de su ciclo de vida, asegurando un rastreo en cada instante, se indicó. 

La lógistica inversa es el traslado de los bidones desde los campos donde fueron utilizados y lavados al Centro de Acopio Temporal (CAT). Este proceso se hará con vehículos de Logiseed y bolsas especiales. El tercer paso es el prensado de los bidones y el cuarto y último paso es el triturado de los mismos,  dentro del CAT para su destrucción o reciclado.

Plásticos Lago realizó una inversión de 20 millones de dólares en una nueva planta en la localidad de Ezeiza, que se dedicará en un 80% a la producción de envases bajo el nuevo sistema SIRENFI. Cuenta con 24.000 m2, divididos en dos naves, para dar mayor seguridad. Apuntan a que esté operativa el 30 de enero de 2019, con una capacidad de producción de 30 millones de bidones anuales.

“El nuevo método SIRENFI no se aplica en ningún otro país y fue patentado por Gabriel Otero, gerente general del Grupo Logiseed América, luego de años de investigación y desarrollo. El Grupo está trabajando actualmente en la aplicación de este sistema, con las adaptaciones necesarias, en otros mercados donde ya cuenta con oficinas, como es el caso de Chile, Estados Unidos y Brasil”, informó la compañía sacando pecho.

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Algo menos de la mitad de la cosecha de granos, como los dólares bajo el colchón, también se guardan en bolsas plásticas. Son bastante más grandes, por cierto, y resistentes que las demás. En general son de color blanco aunque tampoco han escapado a las reglas de márketing y también las hay rosadas.

Bolsas, bolsas. Bolsas por todos lados y en todos los campos. Son claramente poco resistentes (y si no basta con recordar los ataques arteros de la militancia K, que con un simple cuchillo Tramontina desparramaban por los suelos cientos de toneladas de granos). Pero a los argentinos las bolsas de plástico nos brindan mucha seguridad. Resulta raro: pese a sus fragilidad, nos brinda mayor confianza tener nuestros dólares o nuestros granos cerca nuestro, y no depositados en un banco o en el silo de la zona. 

Esta introducción para presentar un interesante informe hecho por los economistas de la Bolsa de Comercio de Rosario (BCR) sobre la actualidad de los silo-bolsas en la Argentina. Iremos presentando los datos duros presentados allí y algunas de las conclusiones en torno a este fenómeno, porque de ese se trata. Bienvenidos a la Argentina, donde lo frágil es valorado como seguro. Y donde la inventiva reemplaza a estructuras que deberían ser mucho más sólidas y permanentes.

Alberto Mendiondo: “El silobolsa resuelve problemas logísticos y facilita cuestiones comerciales”

Las bolsas se fabrican con polietileno de baja densidad de  aproximadamente 250 micrones de espesor, fabricado por el método de extrusado. Las dimensiones de los silos bolsa pueden ser considerables. Un silo bolsa típico con capacidad de almacenamiento de 200 toneladas consiste en un cilindro de unos 75 metros de largo y 2,70 metros de diámetro.

“La tecnología de almacenamiento de granos en bolsas plásticas ha sido un desarrollo clave que ayudó a incrementar la eficiencia y la coordinación del sistema de comercialización de nuestro país. De bajo costo, fácil implementación y alta eficiencia, esta modalidad se consolidó como una alternativa viable para almacenar y conservar las cosechas”, arranca el trabajo de la BCR.

Según el documento, se estima que en las últimas campañas se acopiaron en bolsas plásticas un promedio de cerca de 45 millones de toneladas. Esto es algo menos de la ultima cosecha afectada por la sequía, o un 40% en años más normales. La razón de semejante penetración es más que obvia, ya que “el silo bolsa es una innovación que permitió hacer frente a la problemática del almacenamiento de granos en Argentina”.

Aquí esa doble lectura eterna sobre las cosas que aquí suceden. Los argentinos fuimos capaces de resolver el problema que teníamos para almacenar una de las cosas más valiosas, la cosecha. Pero según explica bien la BCR, fue debido a que esa necesidad chocó contra “la falta de financiación para ejecutar estas inversiones en capacidad de almacenamiento fijo propio”. ¿Qué quiere decir? Qué en otros países del mundo los productores habrían obtenido créditos baratos para levantar silos de chapa en sus campos, pero aquí no existe esa alternativa. 

Hay otra razón que explica la difusión veloz de las bolsas: aquí entre 60 y 70% de la agricultura extensiva se realiza sobre campos arrendados, y entonces mal invertiría el productor en instalaciones fijas en un campo que quizás deba devolver al año siguiente. Y menos descontarían los dueños de esos campos del costo del alquiler esa inversión en infraestructura. Ellos prefieren los dólares cash, para meterlos seguramente dentro de una bolsa.

Como sea, dice el trabajo de la BCR que las bolsas plásticas han permitido aumentar la capacidad de almacenamiento de granos en origen, el propio establecimiento productor. Y que esto tiene, como es obvio, ventajas para quien produce, ya que “el sistema permite flexibilizar la planificación de las ventas y, por consiguiente, aumentar la eficiencia de la logística de comercialización de la producción agrícola, al existir un mayor margen de tiempo para despachar la producción a destino”.

Los expertos de la Bolsa desmienten aquello de que el silobolsa pueda sumarse a la larga lista de inventos argentinos: nuestra inventiva alcanzó solamente a sacarle el mejor provecho. La tecnología de conservación de granos fue introducida en 1994 desde Europa y a partir del año siguiente el INTA comenzó a realizar los primeros ensayos. 

Cerca de 60 millones de toneladas se embolsaron esta campaña

Luego, de la mano de la soja transgénica introducida el país en 1996, que se difundió muy rápidamente y multiplicó el tamaño de la cosecha, las cosas explotaron. “El crecimiento sostenido en su uso -se utiliza tanto en el campo como en acopios y puertos- generó condiciones propicias para el desarrollo de una industria asociada a ella, como la fabricación de silo bolsas y la maquinaria necesaria para embolsar y extraer” los granos de esa bolsa gigantesca.

“Actualmente el paquete tecnológico que incluye silo bolsas, embolsadoras, extractoras y carros tolva autodescargables se exporta a más de 50 países, principalmente Brasil, Uruguay y Sudáfrica, según información de la Secretaria de Agroindustria”, dice el trabajo de la BCR. Esas exportaciones no tradicionales alcanzaron en 2012 los 35 millones de dólares. “Y en los últimos años se estima que cada año se exportan bolsas argentinas por más de 50 millones de dólares”, dice el trabajo de la BCR.

Es decir, los argentinos estamos tratando de contagiar nuestra manía de guardar todos nuestros valores en bolsas plásticas al resto del mundo.

Pero el mayor mercado sigue siendo claramente aquí. Los expertos calcularon que cada año “se consumen en nuestro país cerca de 65.000 toneladas de plásticos para fabricar diferentes productos para la agricultura. De ese total, los silos bolsas demandan cerca de 25 a 30 mil toneladas por año, cerca de un 40% del total”. 

La cooperativa ACA recuperará desde este año las 6 mil toneladas de plástico que envía al campo

Sería genial si funcionara un sistema de reciclaje de esa gran cantidad de plástico, pero el mismo todavía está en veremos. Hay experiencia interesantes para el reciclado de los silobolsa, como la que desarrolla la cooperativa ACA en Santa Fe, pero que es exclusiva para sus asociados. Para todos los demás, la red de centros de reciclaje es muy incipiente.

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En diálogo con Bichos de Campo, el gerente de insumos agropecuarios de ACA, Víctor Accastello, exhibió el compromiso de la empresa con el medio ambiente y explicó cómo se recicla ese enorme volumen de plástico en su moderna y novedosa fábrica de recupero ubicada en Cañada de Gómez, en Santa Fe.

“Enviamos al campo 5.000 toneladas de silo bolsa producidos en la planta de Gral. Pico (La Pampa); y 1.000 toneladas de envases de bidones plásticos desde nuestra planta de Campana (Buenos Aires). Una verdadera locura por el daño ambiental”, admitió.

Luego contó que “desde hace tres años que nos pusimos en marcha y salimos por el mundo en busca de la mejor tecnología de reciclado. Visitamos Alemania e Italia, especialistas en la materia. Y así fue, que elegimos la mejor tecnología y pusimos la planta de recupero en Cañada de Gómez con una capacidad para 7 mil toneladas al año. De modo que se pueda recuperar todo el plástico que ACA envía al campo”, enfatizó.

Aquí la nota completa con Víctor Accastello:

La nueva planta tiene un año de vida y recuperó el año pasado 2.000 toneladas de plástico, por estar todavía en una etapa de puesta a punto. Pero se espera ya para este año que recupere las 6.000 toneladas de plástico que distribuye ACA entre sus socios.

Accastello aclara que esta planta solo cubre lo fabricado por ACA, que representa 10% del plástico usado en el agro argentino. “Se necesitarían 10 plantas como estas para absorber todo el plástico utilizado en el país”, señaló.

Ver: Claudio Soumoulou: “ACA hoy es el quinto grupo entre los de capitales nacionales”

-¿Y para qué se utiliza este plástico recuperado?- preguntó Bichos de Campo al gerente de la cooperativa más grande del país:

“El plástico de baja densidad, proveniente de silos bolsa, termina aprovechándose por la industria para fabricar mangueras, cables, bolsas de consorcio, etcétera. Y el de alta densidad, proveniente de los bidones, sirven para postes, varillas, durmientes, separadores de obras viales, etcétera, siempre que no estén en contacto con la alimentación humana o animal”, señaló Accastello.

El proceso es semejante a una gran molienda y termina ofreciendo un pellet plástico. “Hay distintos sistemas de lavado por fricción para sacarle todas las impurezas que tenga el plástico usado. Luego hay distintos sistemas de secado por centrifugado y térmicos; y una extrusión final para obtener el pellet”, explicó Accastello.

“Lamentablemente todavía no es rentable en la Argentina producir estos pellets. En Europa sí y llegan a valer un 80% del valor del polietileno virgen. Acá hay mucho mercado informal y sería bueno que entren otros jugadores”, juzgó. el gerente de ACA.

Que de todos modos insistió: “mantener un campo limpio es una obligación de todos los que estamos  vinculados al campo”.

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